工程造價低
因為該剛玉陶瓷（a-AL2O3），為單一不亂的晶態組織。因此復合管可在-50--70℃溫度范圍內長期正常運行。材料線膨脹系數6-8×10-6／0C，約為鋼管的1／2左右。材料具有良好的熱不亂性。

耐磨陶瓷彎頭焊接的注意說明
耐磨陶瓷彎頭作為管道體系中的一種新式耐磨材料，耐磨陶瓷彎頭迅速得到了廣泛的應用，它可以對一些膠體或是內部含有顆粒的溶液進行運送，一起還具備防磨損、防腐蝕的綜合性能。在對其焊接時，也應當留意有關標準。
焊條使用時應保持干燥，鈦鈣型應經150℃干燥1小時，低氫型應經200-250℃干燥1小時（不能屢次重復烘干，不然藥皮簡單開裂脫落），防止焊條表皮粘油及其它臟物，以免致使焊縫添加含碳量和影響焊件質量。耐磨陶瓷彎頭焊接時，遭到重復加熱分出碳化物，下降耐腐蝕性和力學功能。焊后硬化性較大，簡單發生裂紋。若選用同類型的焊條焊接，有必要進行300℃以上的預熱和焊后700℃擺布的緩冷處理。若焊件不能進行焊后熱處理，則應選用鉻鎳不銹鋼焊條。
為改進耐磨陶瓷彎頭耐蝕功能及焊接性，要留意添加適當穩定性元素，選用同類型的鉻不銹鋼焊條時，預熱和回火處理。

粘貼陶瓷耐磨彎頭耐磨性能優異，連續使用十年以上時間。特種陶瓷的耐磨性相當于錳鋼的266倍。

綜合技術經濟分析
綜上可以清楚的看出，當前適用于落煤筒、煤斗襯板，既有較好的耐磨性，又有良好的流動性的材料，主要集中在超高分子聚乙烯、稀土耐磨鑄鋼及超耐磨陶瓷三者上。下面對三種材料作以分析：
A：耐磨性
聚乙烯板耐磨性可達碳鋼的6倍，與煤炭之間的摩擦系數僅為鋼板1/3~1/4，表磨擦的工況下，其耐磨性可望達到碳鋼的4倍左右，但是聚乙烯板的硬度很低，用小刀可劃出較深的刀痕，不能耐受顆粒物料的沖擊。在落煤筒中特別是在碎煤機以前的輸煤系統中使用是不可行的。經實踐，聚乙烯板的使用壽命并不比普通碳鋼長。
耐磨陶瓷的耐磨性能是一般的鋼板無法比擬的，在當前的工藝條件下，陶瓷的耐磨性可達到一般碳鋼35倍左右，經過工藝改進，可望達到50倍以上。
B：磨擦系數
經對比試驗測定，各種材料與煤炭之間的磨擦系數為：
類別混凝土鋼板及稀土鑄鋼鑄石聚乙烯陶瓷不銹鋼
摩擦系數0.6-0.70.45-0.580.3-0.450.1-0.20.25-0.40.3-0.4
C：抗沖擊性能與強度
就材料自身來說，稀土耐磨鑄鋼性能，如在沖擊強烈的磨煤機中應用，決非另二種材料所能比擬。陶瓷塊經橡膠襯墊后，可以經受5kg鐵3m高程的沖擊或300mm煤塊4m高程的沖擊。如采用加強型陶瓷塊，10kg的鐵球3m高程沖擊仍不碎裂。只有在4kg尖銳的鐵器以4m高程沖擊時陶瓷塊才偶有碎裂，聚乙烯板抗沖擊性能很差，對一般的煤塊亦難抵御，使用條件受較大限制。
D：消聲功能
煤流沖擊落煤筒時，能產生80dB以上強烈噪聲，加裝襯板后均能適當減輕。襯陶瓷并采用橡膠硫化的效果為明顯，其次是聚乙烯板，稀土鑄鋼板與一般鋼板一樣，減噪性能較差。
E：材料利用率
這里所指的材料利用率主要與固定方式有關。堆焊復合耐磨襯板如采用沉頭螺栓，當鋼板磨至與螺栓部錐體根部相齊時襯板將脫落，約有4mm鋼板無法利用。耐磨陶瓷橡膠復合襯板不論用橡膠硫化或樹脂黏結，固定螺栓是不可露的，在沖擊較強的工況中，一般可以使用到襯板被磨穿為止，材料可以充分利用。
F：抗腐蝕性
聚乙烯及陶瓷化學穩定性好，不會發生銹蝕，而稀土鑄鋼則不然。
G：適用溫度
聚乙烯的使用溫度一般不得超過90℃。陶瓷盡管自身可承受高溫，但需受固定需用的橡膠或樹脂類影響，適用溫度大致在100℃左右，而稀土鑄鋼耐高溫性能較好。
H：加工性能
聚乙烯及堆焊復合耐磨鋼板制成后切割比較方便，并可根據需要鉆制固定用孔洞。耐磨陶瓷橡膠復合襯板制成后需要用特種切割，螺釘數量及位置亦不易改動。

內襯陶瓷耐磨彎頭分2種工藝。
種貼陶瓷到彎頭內壁。這種使用溫度不得超過100度，使用一斷時間會脫落，只要脫落一小塊，很快大面積脫落。
第二種自蔓延離心法技術生產的整體內襯陶瓷，陶瓷和金屬冶金結合的，常溫800～900度不會脫落。瞬間溫度可達到1200度。
2018-05-05
1、超高分子聚乙烯襯板
超高分子聚乙烯襯板優點：
A：表面光滑，磨擦系數低，不易與物料粘結。
B：耐磨性好，使用壽命長
C：環境溫度較低時沖擊強度高
D：吸水率低
E：抗腐蝕性強
除此以外，它還具有適用溫度范圍廣，（-200℃~+90℃），消音性能好、重量僅為鋼的1/7以及切割容易等優點。
超高分子聚乙烯襯板在我國已有多家電廠應用，電廠輸煤系統落煤筒及原煤斗襯板一般選用15-20mm的板材。如果落煤筒或煤斗為鋼板制作，使用不銹鋼沉頭螺栓固定。由于板材具有少量彈性，因此可以在彎曲半徑較大的筒倉內隨倉壁成弧使用，安裝時必須與筒壁結合嚴密，防止物料自接縫處鉆入造成膨脹。為此應選用大型板材，以減少接縫。除此以外要保證聯接件的數量，每平方米應不少于30個以上，而且接縫處聯接件密度還應適當增加。

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